Abschnitt 1

Systemübersicht

Was ist ein 3-Kessel HERMS-System?

HERMS steht für Heat Exchange Recirculating Mash System (Wärmetauscher-Umwälzmaischsystem). Die drei Kessel haben jeweils eine eigene Funktion:

• HLT – Hot Liquor Tank (Nachgusskessel): Enthält eine Edelstahl-HERMS-Spirale, die im Nachgusswasser eingetaucht ist. Der HLT erwärmt die Maische indirekt, indem er die Würze durch die Spirale zirkuliert, und speichert Nachgusswasser zum Läutern.
• MLT – Mash/Lauter Tun (Maisch-/Läuterkessel): Hier findet das Maischen und Läutern statt. Im MLT befindet sich kein Heizelement — die Temperatur wird ausschließlich durch das Umwälzen der Würze durch die HERMS-Spirale im HLT gehalten.
• BK – Brew Kettle (Kochkessel): Nimmt die Würze nach dem Läutern für das Kochen, die Hopfengaben und den Whirlpool auf.

Warum HERMS statt Direct Fire?

Bei einem Direct-Fire-System sitzt ein Heizelement direkt im Maischkessel und erwärmt die Würze unmittelbar. Das funktioniert, erzeugt aber Hotspots, birgt Anbrennrisiken und erfordert mehr Aufmerksamkeit. Beim HERMS-Ansatz wird die Wärme indirekt über die Spirale übertragen, was das Anbrennrisiko vollständig eliminiert und die Temperaturregelung deutlich stabiler und fehlerverzeihender macht. Da kein Element im MLT verbaut ist, kann der Läuterboden auch sehr tief eingesetzt werden — das verbessert die Läuterleistung.

Wie fließt das System?

Während der Maische zieht die MLT-Pumpe Würze vom Boden des MLT, drückt sie durch die HERMS-Spirale im HLT und gibt sie über den Sparge Arm in den MLT zurück. Das Heizelement und die Steuerung im HLT halten eine stabile Spiraltemperatur, die die Maischetemperatur konstant hält. Beim Läutern pumpt die HLT-Pumpe Nachgusswasser in den MLT, während die Würze gleichzeitig in den BK fließt. Zwischen Maischen und Läutern werden zwei Schlauchverbindungen umgesteckt — das ist das charakteristische Merkmal des Schlauchsystems, das bei guter Planung in unter einer Minute mit minimaler Verschüttung erledigt ist.

Warum drei Kessel?

Von allen Umwälz-Heimbraukonfigurationen bietet das 3-Kessel-Design die höchste Ausbeute und größte Prozessflexibilität. Mit der richtigen Steuerung lässt sich ein zweiter Sud einmaischen, während der erste noch kocht. Die klare funktionale Trennung zwischen Maischen, Läutern und Kochen macht jeden Schritt auch einfacher zu kontrollieren und individuell zu optimieren.

Das Standardsystem

Das Standardsystem verbindet die drei Kessel mit Silikonschläuchen und steckt beim Übergang vom Maischen zum Läutern zwei Schlauchverbindungen um. Es ist der richtige Ausgangspunkt für nahezu jeden Brauer — einfacher zu bauen, leichter zu reinigen, einfacher zu debuggen und ohne Komponentenverlust später aufrüstbar.

Zwei Pumpen, zwei Aufgaben

• MLT-Pumpe (Maisch-/Whirlpool-Pumpe): Zieht Würze vom MLT-Auslass, drückt sie durch die HERMS-Spirale und gibt sie während des Maischens über den Sparge Arm in den MLT zurück. Später wird diese Pumpe zum Befüllen des BK, zum Antreiben des Whirlpools und zur Würzeübergabe in den Gärtank genutzt.
• HLT-Pumpe: Überträgt Nachgusswasser vom HLT in den MLT während des Läuterns. Optional kann sie Wasser innerhalb des HLT für optimale Heizleistung umwälzen. Diese Pumpe hat ausschließlich mit sauberem Wasser zu tun und ist nach dem Läutern im Wesentlichen sauber.

Schlauchführung und Ventilplatzierung

Das Leitprinzip: Jedes Ventil und jede Schlauchverbindung, die während des Brauens bedient werden muss, muss von der Vorderseite des Systems erreichbar sein, ohne über heiße Kessel greifen zu müssen. Idealerweise sind Strom- und Temperatursensorkabel im hinteren Bereich des Systems verlegt und nicht im Weg. Jede Brauphase beim Planen des Aufbaus durchdenken:

• Während des Maischens: Zugang zum MLT-Auslassventil, MLT-Pumpeneinlassventil, HERMS-Spiralen-Auslassventil und dem Sparge Arm-Rücklauf erforderlich. Alle müssen ohne Strecken bedienbar sein.
• Übergang zum Läutern: Zwei Schlauchverbindungen werden umgesteckt. Vor dem Abkuppeln eines Schlauchs alle Ventile schließen. Etwas Restwürze tropft heraus — ein Tuch bereithalten und Wechsel möglichst oberhalb des Flüssigkeitsspiegels vornehmen.
• Während des Läuterns: Beide Pumpen laufen gleichzeitig. Die Durchflussmengen werden mit den Ausgangsventilen beider Pumpen geregelt. Ziel: ca. 1L pro Minute Transfer zwischen den Kesseln, wobei der Wasserstand im MLT während des gesamten Läuterns 5–8 cm über dem Treberbett gehalten werden sollte.
• Whirlpool und Übergabe: Würze vor dem Start einer Pumpe am BK-Kreislauf auf unter 95°C abkühlen lassen. Die MLT-Pumpe wechselt an den BK-Auslass für den Whirlpool und überträgt danach die Würze in den Gärtank.

Pumpen entlüften

Beide Pumpen müssen vor dem zuverlässigen Betrieb entlüftet werden, besonders die MLT-Pumpe, die aufgrund der HERMS-Spirale einen höheren Leitungswiderstand hat. Die richtige Technik: Einlassventil öffnen, Auslassventil teilweise öffnen, dann die Pumpe 4–5 Mal mit kurzen Pausen zwischen den Zyklen ein- und ausschalten. Der Pumpenkopf braucht Zeit, sich zwischen den Starts mit Flüssigkeit zu füllen. Sobald der Rücklauf aus dem Sparge Arm gleichmäßig und blasenfrei ist, ist die Pumpe entlüftet. Wenn ein Schauglas am Verteiler montiert ist: keine sichtbaren Blasen bedeutet vollständig entlüftet. Pumpe nicht dauerhaft laufen lassen, wenn kein Durchfluss vorhanden ist — wenn sie sich nicht entlüftet, stoppen und alle Schlauchverbindungen auf Lufteintritt prüfen.

Treberbett-Management

Ein verdichtetes Treberbett ist das häufigste Problem bei Umwälzsystemen. Wie Ventile gestaltet und positioniert werden, beeinflusst, wie leicht damit umgegangen werden kann. Wichtige Punkte:

• Die MLT-Pumpe vor dem Einmaischen vollständig abschalten. Eine laufende Pumpe verdichtet das Bett sofort beim Kontakt.
• Beim Einmaischen gründlich rühren — keine trockenen Klumpen. Den Sparge Arm Verteileraufsatz herausnehmen, um genügend Platz zum Rühren zu haben.
• Das Malz 5 Minuten ruhen lassen, bevor die Pumpe wieder gestartet wird. So kann das Malz auf natürliche Weise quellen und setzen.
• Beim Neustart das Pumpenauslassventil fast vollständig schließen, die Pumpe starten, dann das Ventil sehr langsam öffnen. Zu schnelles Öffnen erzeugt ein Druckgefälle, das das Treberbett nach unten zieht und verdichtet.
• Bei stabilem Durchfluss mit einem gut vermahlenen, porösen Treberbett etwa 7L/min erwarten. Der Durchfluss verlangsamt sich, wenn die Würze während der Maische viskoser wird — das ist normal, und das Ventil kann mit fortschreitender Maische weiter geöffnet werden.
• Steigt der Flüssigkeitsspiegel im MLT während der Umwälzung, hat sich das Treberbett verdichtet und es baut sich Unterdruck unter dem Läuterboden auf. Pumpe sofort stoppen und durch Rühren auflockern.

Temperatursensor-Positionierung

Die Sensorplatzierung hat einen erheblichen Einfluss auf die Maischetemperaturstabilität. Der richtige Ort für den HLT-Temperaturregelungssensor ist das T-Stück am Sparge Arm-Eingang — am Rücklaufpunkt des HERMS-Kreislaufs, kurz bevor die Würze wieder in den MLT eintritt. So erhält die Steuerung eine Echtzeitmessung der Würzetemperatur, die in die Maische zurückfließt, und kann sofort reagieren sowie Überhitzen verhindern.

Wird der Sensor im HLT oder am MLT-Auslass platziert, entsteht eine Verzögerung — die Steuerung sieht die Auswirkungen von Temperaturänderungen erst, nachdem sie sich bereits durch die gesamte Maische ausgebreitet haben. Die Tauchhülse im Rücklauf-T-Stück sollte horizontal eingebaut werden; eine vertikale Montage führt zu schlechtem Würzefluss am Sensor vorbei und ungenauen Messwerten.

Der Sparge Arm

Der höhenverstellbare und zweiteilige Sparge Arm dient zwei Zwecken: dem Rückführen der umgewälzten Würze in den MLT während des Maischens und der gleichmäßigen Verteilung des Nachgusswassers über das Treberbett beim Läutern. Die Höhe des Sparge Arm Rohrs sollte so gewählt werden, dass das untere Ende nach dem Einmaischen mindestens 2 cm unter dem Flüssigkeitsspiegel liegt — das verhindert Lufteintrag und reduziert das Oxidationsrisiko.

Physischer Aufbau

Zugang unter den Kesseln

Alle Craft Hardware Kessel haben Bodenablässe. Das Bodenventil, der Pumpeneinlass-Bogen und die zugehörigen Schläuche hängen unterhalb des Kesselbodens, weshalb ein freier Zugang zur Unterseite jedes Kessels erforderlich ist. Es gibt zwei Optionen:

• Offener Brauständer (nicht von Craft Hardware geliefert): Ein geschweißter oder verschraubter Stahl- oder Aluminiumständer mit offenem Rahmen unterhalb der Kesselablage. Die Ablage selbst sollte ein Gitter- oder Lamellendesign sein — keine geschlossene Fläche — damit die Fittings unterhalb des Kesselbodens vollständig zugänglich sind. Viele Brauer fertigen diese aus 40×40 mm Aluminiumprofilschiene.
• 14 cm Beinverlängerungen (separat erhältlich): Die Kessel werden so weit angehoben, dass das Tauchrohre, der Bogen und der Pumpeneinlass darunter Platz haben. Das ist die einfachere Option für Brauer, die Kessel auf einer vorhandenen Werkbank oder einem Tisch aufstellen.

Kesselabstand und Stellfläche

Der HLT kann links oder rechts vom MLT positioniert werden — je nach verfügbarem Platz und bevorzugter Arbeitsrichtung. Der Kesselabstand ist beim Schlauchsystem nicht kritisch; 1–5 cm zwischen den Kesselrändern ist typisch. Bei minimalem Abstand nimmt eine 3-Kessel-Anlage mit 60L Kesseln ca. 126 cm an der Basis und 128 cm auf Höhe des Kesselrands ein.

Pumpenpositionierung

Jede Pumpe unterhalb ihres jeweiligen Kessels montieren, um das Entlüften zu erleichtern. Beim Festlegen der genauen Position Spritzwasser berücksichtigen: Beim Umstecken der Schläuche tropfen Würze und heißes Wasser heraus. Pumpen so positionieren, dass Tropfen auf den Boden oder in eine Auffangwanne fallen — nicht auf den Motorkörper oder elektrische Verbindungen. Den Pumpenmotor vor aktivem Spritzwasser schützen; niemals Wasser direkt auf das Motorgehäuse gelangen lassen.

Steuerungspositionierung

Die Brausteuerung muss vor zwei Gefahren geschützt werden: Dampf, der aus offenen Kesseln aufsteigt, und Spritzwasser beim Schlauchkuppeln und Pumpenentlüften. Dampf kann Elektronik im Laufe der Zeit beschädigen und unter feuchten Bedingungen sofort Kurzschlüsse verursachen. Die Steuerung seitlich am Brauständer auf einer angenehmen Augenhöhe montieren, mit Kabeln, die von Wärmequellen und nassen Oberflächen weggeführt werden. Niemals direkt über einem Kessel positionieren.

Elektrik & Steuerung

Professionelle Installation

Heizelemente ziehen erhebliche Strommengen — 15A pro Element bei 230V als Ausgangspunkt, manche Konfigurationen noch mehr. Diese Elektroarbeiten sollten von einem zugelassenen Elektriker durchgeführt werden. Die Kombination aus Hochstromkreisen, Metallgeräten und Wasser ist bei fehlerhafter Verkabelung oder ohne angemessenen Schutz wirklich gefährlich.

Stromkreis-Anforderungen nach Systemgröße

Jedes Heizelement benötigt einen eigenen dedizierten Stromkreis. Vor dem Kauf von Elementen oder der Planung eines Schaltschranks alle Anforderungen mit dem Elektriker besprechen.

Eine Brausteuerung ist praktisch unverzichtbar

Manuelle Temperaturregelung in einem HERMS-System ist für eine normale Brausitzung nicht realistisch. Die HLT-Temperatur muss über eine 60–90-minütige Maische konstant gehalten werden, mit Anpassungen, wenn sich die Würzeviskosität erhöht und sich die Wärmeübertragungsdynamik ändert. Dies manuell zu tun bedeutet, das Heizelement per Hand zu schalten, gleichzeitig zwei Temperaturmesswerte zu beobachten und kontinuierlich kleine Korrekturen vorzunehmen. In der Praxis driftet die Maischetemperatur ohne Automatisierung inakzeptabel.

Eine geeignete Steuerung, die an das/die HLT-Element(e) angeschlossen ist — mit dem Sparge Arm-Rücklauf-T-Stück-Sensor als Regeleingabe — übernimmt dies automatisch. Sie ist das wichtigste Gerät nach Kesseln und Pumpen. Von Anfang an einplanen; es ist kein optionales Upgrade.

Steuerungsoptionen

Für die meisten Brauer ist eine fertige Einkreis-Steuerung der richtige Ausgangspunkt. Diese Geräte übernehmen Element-Schaltung, Temperaturerfassung und Pumpsteuerung in einem Paket, ohne Elektrokenntnisse über den Anschluss an eine korrekt verdrahtete Steckdose hinaus zu erfordern.

Unabhängig von der gewählten Steuerung: Den Temperaturregelungssensor am Sparge Arm-Rücklauf-T-Stück anschließen — nicht am HLT-Körper und nicht am MLT-Auslass. Das ist der richtige Eingang für stabile HERMS-Temperaturregelung, unabhängig vom Steuerungstyp.

Festverteiler-Systeme

Ein Festverteiler ersetzt die beweglichen Schlauchverbindungen durch eine permanente Edelstahlbaugruppe — T-Stücke, Bögen, Ventile und typischerweise ein Schauglas — die am Brauständer zwischen den Kesseln montiert ist. Die Pumpen sind in den Verteiler integriert, anstatt einzeln an den Kesselauslässen zu hängen. Phasenübergänge werden mit Ventilen statt mit Schlauchkupplungen gesteuert.

Was ein Verteiler tatsächlich löst

Der Verteiler eliminiert Schlauchkupplungen beim Läutern und beim Übergang zum Whirlpool. In einem gut geplanten Standardsystem gibt es 2–3 Schlauchkupplungen pro Sitzung, jede dauert unter einer Minute mit minimaler Verschüttung. Ob das die folgenden Kompromisse wert ist, lässt sich am besten beantworten, nachdem man auf einem Standardsystem gebraut und herausgefunden hat, ob Schlauchkupplungen tatsächlich ein Schmerzpunkt sind — und nicht vorher.

Die echten Kompromisse

Wenn doch ein Verteiler gebaut wird

Wichtige Konstruktionsprinzipien, die von Anfang an beachtet werden müssen:

• Kompakt halten. Jeder zusätzliche Bogen, jedes T-Stück oder Ventil erhöht Widerstand, Wärmeverlust und Reinigungsfläche. Kurze Edelstahlsegmente im Verteiler-Kern verwenden, für die längeren Verbindungen zu den Kesselanschlüssen Silikonschlauch nutzen.
• Ablaufpunkte von Anfang an einplanen. Jeder Abschnitt des Verteilers, der Flüssigkeit ansammeln kann, benötigt einen Ablauf — entweder ein dediziertes Ablaufventil oder eine abnehmbare Endkappe.
• Den Verteiler am Ständer befestigen, nicht an Pumpengehäusen oder Kessel-Fittings. Das kombinierte Gewicht von Verteiler und Pumpen ist erheblich. Alle Lasten müssen auf den Ständer übertragen werden.
• 1"-Fittings durchgehend für ein 85L-System verwenden. Ein Verteiler darf keine Durchflussbeschränkung werden. Zu kleine Fittings, die fest verbaut sind, sind viel schwieriger auszutauschen als ein zu kleiner Schlauch.
• Ventilgriff-Ausrichtung standardisieren. Alle geschlossenen Griffe in dieselbe Richtung — einheitlich alle nach oben oder alle nach unten — damit der Ventilstatus auf einen Blick erkennbar ist.
• Fittings nicht unter Spannung zusammenbauen. Alle Komponenten müssen kraftlos zusammenkommen. Wenn Abschnitte gezogen oder gedrückt werden müssen, um sie zu verbinden, steht die Baugruppe unter mechanischer Spannung, die Lecks verursacht und Fittings mit der Zeit rissig werden lässt. Tischklemmen-Positionen anpassen, bis alles frei ausgerichtet ist, bevor angezogen wird.

Kesselauswahl

Verfügbare Größen

Craft Hardware Kessel sind in drei Größen erhältlich. Alle haben Bodenablässe. Die unten angegebenen Volumina sind nutzbare Füllmengen:

Alle Kessel verwenden durchgehend DN40 Tri-Clamp-Anschlüsse — 50,5 mm Flanschdurchmesser, 38 mm Innendurchmesser. Das ist über alle drei Größen einheitlich, sodass jedes Fitting, Ventil und jeder Schlauch über die gesamte Produktreihe austauschbar ist.

Tri-Clamp Dimensionierung

Was ist Tri-Clamp?

Tri-Clamp (auch Tri-Clover genannt) ist ein hygienisches Rohrverbindungssystem, das ursprünglich für die Lebensmittel-, Molkerei- und Brauindustrie entwickelt wurde. Zwei identische Flansche werden durch eine Klammer mit einer dazwischenliegenden Dichtung verbunden. Es gibt keine männliche/weibliche Unterscheidung — beide Seiten jeder Verbindung sind identisch und vollständig austauschbar. Montage und Demontage sind werkzeugfrei oder nahezu werkzeugfrei, und jede Verbindung kann visuell auf Sauberkeit überprüft werden.

Für das Brauen bedeutet das: keine Gewinde, die Bakterien einfangen, kein Teflonband, und die Möglichkeit, das gesamte System ohne Spezialwerkzeug zu zerlegen, zu reinigen und umzukonfigurieren.

Fitting- und Schlauch-Dimensionierung — Empfehlungen

Die Anpassung von Fitting- und Schlauchgröße an die Kesselklasse ist sowohl für die Durchflussleistung als auch für die Reinigung wichtig. Unsere Empfehlungen:

Das 1,5" × ¾"-Fitting der 40L- und 60L-Klasse hat einen 1,5"-Tri-Clamp-Flansch — kompatibel mit allen DN40-Kesselanschlüssen — und eine ¾"-Rohr- oder Schlauchtüllengröße. Das ist die richtige Balance aus Durchflussrate, Pumpenkompatibilität und Reinigbarkeit für diese Kesselgrößen.

Für die 85L-Klasse profitieren die größeren Volumina vom vollen 19-mm-Bohrungsdurchmesser des größeren Schlauchs und dem 22,1-mm-ID der 1"-Fittings. Die Verwendung der kleineren Fitting-Größe an einem 85L-System erzeugt eine nennenswerte Durchflussbeschränkung, was besonders im HERMS-Spiralen-Kreislauf problematisch ist, wo der Widerstand ohnehin am höchsten ist.

Dichtungs-Dimensionierung — Die wichtigste Regel

Der Innendurchmesser der Dichtung muss mit dem Innendurchmesser der zu verbindenden Fittings übereinstimmen. Eine zu kleine Dichtung ragt in den Strömungsweg hinein, erzeugt einen Rand, der Ablagerungen ansammelt, Turbulenzen verursacht und der Reinigung widersteht. In einem Schlauchsystem ist das eine geringe Unannehmlichkeit. In einem CIP-Verteilerkreislauf ist es ein ernstes Problem — Reinigungslösung fließt um den Rand herum, anstatt ihn zu schrubben, und hinterlässt Rückstände, die Bakterienwachstum begünstigen.

Die Regel:

• Beim Verbinden von zwei Fittings mit gleichem Innendurchmesser: Dichtungs-ID genau anpassen.
• Beim Verbinden von zwei Fittings mit unterschiedlichen Innendurchmessern: Eine Dichtung wählen, deren ID dem größeren der beiden Fitting-IDs entspricht. So bleibt der Strömungsweg am Verbindungspunkt vollständig offen.

Den tatsächlichen Innendurchmesser jedes Fittings angeben — nicht nur die Tri-Clamp-Größenbezeichnung — wenn Dichtungen bestellt werden. Bei Unsicherheit vor der Bestellung Kontakt aufnehmen.

Dichtungsmaterialien

Silikonschlauch-Installation

Silikonschlauch ist bei Raumtemperatur steif und schwer auf eine korrekt dimensionierte Schlauchtülle zu schieben. Er basiert auf einer guten Passung, um Verrutschen zu verhindern. Den ID des Schlauchs nicht auf den AD der Schlauchtülle abstimmen. Immer eine Edelstahl-Schlauchklemme über jede Schlauch-zu-Tülle-Verbindung montieren. Nicht allein auf die Presspassung vertrauen, besonders an Pumpenauslässen, wo im Betrieb Überdruck herrscht.

Reinigung

Erstbenutzung

Vor dem ersten Braugang einen vollständigen Zyklus mit Braureinigungslösung (z.B. Chemipro Oxi, PBW oder ähnlich — nichts Chlorbasiertes) durch alle Komponenten laufen lassen, gefolgt von einem gründlichen Spülen mit sauberem Wasser. Das entfernt Fertigungsrückstände, Öle und eventuelle Montageschmutzreste.

Schlauchsystem — Reinigung nach dem Brauen

Das Schlauchsystem ist unkompliziert zu reinigen, was einer seiner unterschätzten Vorteile ist. Nach dem Läutern hat der HLT ausschließlich Wasser enthalten und ist im Wesentlichen sauber — zerlegen, trockenreiben und beiseitelegen. Die HLT-Pumpe ist ebenfalls sauber und sollte umgedreht gelagert werden, damit sie vollständig ablaufen kann.

Für MLT und BK:

• Alle Kreisläufe mit heißem Wasser spülen, solange sie noch vom Brauen warm sind — Rückstände lassen sich bei Wärme viel leichter reinigen.
• Silikonschläuche separat abtrennen und reinigen; auf Verfärbung oder Fremdgeruch prüfen.
• Pumpenkopf entfernen und zerlegen; sorgfältig mit sauberem Wasser spülen. Motorgehäuse nicht nass werden lassen.
• Kugelventile abklemmen und spülen; trockenreiben und wieder zusammensetzen.
• Für die Kesselkörper reichen nach einer normalen Sitzung Heißwasserspülung und ein weicher Schwamm. PBW oder ähnliches für eine regelmäßige Tiefenreinigung verwenden.
• Alle Teile trockenreiben und vollständig trocknen lassen, bevor sie für die Lagerung wieder zusammengesetzt werden.

Festverteiler-System — CIP-Reinigung

Ein Festverteiler kann nach jeder Sitzung nicht zur Reinigung zerlegt werden. Er erfordert eine CIP-Reinigung (Clean-In-Place) — das Umwälzen einer heißen Reinigungslösung durch den gesamten montierten Kreislauf. Das ist der Standardansatz in der kommerziellen Brauerei, fügt aber jedem Brautag erheblichen Zeit- und Arbeitsaufwand hinzu.

• Wasser und den gewählten Reiniger in den HLT füllen. Auf die vom Hersteller empfohlene Temperatur erhitzen.
• 5–10 Minuten innerhalb des HLT-Kreislaufs umwälzen.
• Reinigungslösung durch die HERMS-Spirale in den MLT pumpen; MLT/HERMS-Kreislauf 5–10 Minuten umwälzen.
• In den BK überführen und 5–10 Minuten durch den Whirlpool-Kreislauf umwälzen.
• Vollständig ablaufen lassen. Eine abschließende Wasserspülung ist optional, aber empfohlen (je nach verwendetem Reinigungsprodukt).
• Beim CIP jedes Kugelventil mehrmals öffnen und schließen, um sicherzustellen, dass die Reinigungslösung den Ventilsitz erreicht und reinigt. Ein Ventil, das beim CIP in einer festen Position belassen wird, hat Rückstände am Kugel- und Sitzbereich.
• Alle Ventile offen und Ablaufanschlüsse unbedeckt lassen, um vollständiges Trocknen zu ermöglichen.

Pumpenkopf-Wartung

Unabhängig vom Systemtyp den Pumpenkopf regelmäßig vom Pumpengehäuse trennen, um eine gründliche Reinigung und Inspektion durchzuführen. Das Laufrad auf Verschleiß, Risse oder Ablagerungen prüfen. Befestigungsschrauben oder Klammer beim Wiedereinbau nicht überdrehen. Den Kopf vollständig trocknen lassen, bevor er wieder eingebaut wird.

Was nicht verwendet werden sollte

• Keine chlorhaltigen Reiniger auf Edelstahl — sie verursachen chloridinduzierte Lochkorrosion, die dauerhaft und irreversibel ist.
• Keine Scheuerschwämme auf Kesselinnen- oder -außenflächen — feine Kratzer können das Finish und das Aussehen des Kessels beeinträchtigen.
• Keine Spülmaschine für Silikonschlauch oder Dichtungen — die Kombination aus hohen Temperaturen und aggressiven Reinigern baut Silikon mit der Zeit ab.